Временное сопротивление разрыву у электродов

Специалисты постоянно стремятся механизировать процедуру сварки различными способами. Но все же большинство металлоконструкций свариваются в ручном режиме. Для проведения этого процесса используются штучные электроды. Основу их составляет металлические стержни из разнообразных сплавов. А сверху на них наносится специальное покрытие соответствующего состава.

Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, электрод во время сварки способен создавать довольно сложные технологические преобразования металла.

В отличие от металлургических процессов, протекающих при производстве сталей, плавление электрода характеризуется своими специфическими особенностями. Хотя в рабочей зоне и создается довольно высокий температурный режим и интенсивное взаимодействие металла, газов и шлаков. Но этот процесс отличается кратковременностью.

Все же даже за этот короткий отрезок времени металл не только расплавляется, но и одновременно с этим происходит поглощение им разнообразных газов, таких как, азот, кислород, водород. На эту сложную окислительно-восстановительную реакцию большое влияние оказывает покрытия электрода. Его основа определяет физико-химические параметры шлака, образующегося в результате дуговой сварки.

Поэтому подбор компонентов покрытия электрода очень тщательно. Ведь желательно, чтобы сварочный процесс протекал с низкой температурой плавления. При этом образующийся шлак обладал довольно хорошей вязкостью и остывал за максимально короткий интервал времени.

Одной из основных характеристик электродов считается временное сопротивление разрыву. Поэтому в их условное обозначение добавляют две цифры, непосредственно после буквы «Э».

Что это за параметр.

Он показывает какое временное сопротивление разрыву может обеспечить электрод во время проведения сварочного процесса. На сколько, полученный шов, будет пластичным.

В народе его принято называть пределом прочности. На прочностные характеристики сваренного стыка большое влияние оказывает:

• пористость наплавленного металла;
• толщина свариваемого стыка;
• время выполнения технологического процесса;
• качество подготовленных поверхностей свариваемых кромок;
• наличие случайной влаги в технологическом покрытии электродов.

Наиболее популярными для обеспечения определенного временного сопротивления разрыву являются следующие марки электродов:

• Э38; Э42; Э50, когда этот параметр не превышает 490 Дж/см2;
• Э55; Э60 – свыше 490 Дж/см2;
• Э70; Э100; Э150 – если необходимо обеспечить временное сопротивление разрыву больше 590 Дж/см2.

На пачке электродов всегда есть обозначение о том сколько может выдержать шов после сварки на 1 квадратный миллиметр. 1 Дж = 1 Н·м=1 кг·м². Если просто то это нагрузка в килограммах на сантиметр квадратный. Например 490 Дж/см2 = 490 кг на сантиметр квадратный.